全接液不銹鋼浮盤包括浮盤本體、邊緣密封及附件。具體包括：浮力單元、支腿、導靜電裝置、防旋轉裝置、人孔裝置、邊緣適配器、自動通氣閥、導波管/導向柱密封裝置、氣密檢測裝置、邊緣密封組件等。

2、全接液不銹鋼內浮盤保證在全行程上無阻礙的正常運行，升降平穩，導向機構，密封裝置及自動通氣閥，支柱等無卡澀現象，在升降和靜止時應處于水平漂浮狀態。密封采用高效全補償彈性密封，不銹鋼浮盤及其附件與罐體上的其他附件無干擾，不銹鋼浮盤與液面接觸部分無滲漏。

3、根據存儲介質密度，浮盤的設計浮力不小于自重的2.5倍與不銹鋼浮盤上升時產生的摩擦力之和，并考慮氮封壓力影響。

4、不銹鋼浮盤本體平貼入液面，整座不銹鋼浮盤底部平面與儲液完全接觸，外周邊緣板、不銹鋼浮盤支腿通過裝置及不銹鋼浮盤上所有開口，至少高出液面150mm以上。

5、不銹鋼浮盤邊緣構件及穿過浮盤開孔處的部件具有密封功能，開孔接管浸入液體深度不小于150mm。

6、浮力單元應進行氣密和耐壓檢驗，檢驗壓力不小于20kPa（G），需出具檢驗報告。

7、在支撐和漂浮的狀況下，全接液不銹鋼內浮盤任何部位均能承受在0.1㎡范圍內不小于2.2Kn/㎡荷載。無論不銹鋼浮盤漂浮或落在支腿上，保證不銹鋼浮盤不受損傷和產品不濺在浮頂上。

8、全接液不銹鋼內浮盤支柱符合以下規定：

（1）內浮盤無論處于最低還是最高位置時，立柱均不得與罐內的固定設施相碰撞。

（2）內浮盤支柱能承受內浮盤自重和700Pa均布附加載荷。

（3）支柱下端開設排液孔，并采取保護措施避免支柱下端和罐底板直接接觸，設計時需考慮非均勻沉降對立柱的影響。

（4）浮盤支柱高度為1800，或根據現場實際情況，由用戶單位認可高度。

（5）浮盤支柱本身及浮盤支柱與其他部分的連接結構應能承受最大進液時產生的氣液沖擊。

9、管件、導向裝置等全部通過裝置在穿過不銹鋼內浮盤時加設密封。

10、不銹鋼浮盤設置自動通氣閥、導向裝置、靜電導出裝置、防旋轉裝置、取樣裝置、人孔裝置、支腿裝置等。

11、不銹鋼內浮盤上配置一個方形人孔，規格不小于640mm×480mm，人孔配備通往罐底的梯子。梯子下端到罐底板的距離最小200mm，最大 300mm。人孔增加上部鎖定裝置并密封嚴密。

12、設置不少于2套導向防旋轉裝置（含導向柱），防旋轉不銹鋼絲繩：Φ8mm材質為304，頂部設有調節螺栓。防旋轉裝置穿過浮盤處密封良好。

13、全接液不銹鋼內浮盤上所有的金屬件均互相電氣連通，并通過罐頂與罐外部接地件相連。導靜電電纜與固定頂相連時，不得少于2組，且應均勻分布。連接導線應采用直徑不小于φ6 mm 的不銹鋼鋼絲導線，連接導線兩端應加不銹鋼線接頭，浮盤設置不銹鋼材質專用電氣連接端子。靜電導出線的兩端接觸良好，固定牢靠無銹跡；靜電導線長度余量不小于 1000mm。所有內浮盤上的可動覆蓋配件（艙口、人孔、降壓裝置及其他開孔）應用電纜連接到內浮盤上，以防止在打開它們時出現靜電。必須符合《石油庫設計規范》 （GB 50074-2014） 及《立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范》（GB/T50341-2014）。

14、不銹鋼內浮盤上暴露在產品蒸汽或液體中的所有縫隙，都采用焊接、螺栓連接等方法使之嚴密。

15、不銹鋼內浮盤浮箱之間或者浮箱與浮箱之間之采用不銹鋼螺栓緊固，螺栓連接的箱體之間須加聚丙烯彈性密封墊，并有足夠強度以承受浮頂重量及操作情況不得破損或泄漏。

16、浮盤上應裝設自動通氣閥，其數量和流通面積應按收發介質時的最大流量確定，自動通氣閥的開啟和關閉靈活，閥蓋的開啟高度不小于150mm。當浮盤處于支撐狀態時，通氣閥應能自動開啟；當浮頂處于漂浮狀態時，通氣閥應能自動關閉，并密封良好，自動通氣閥閥蓋與閥體之間應設等電位電器連接。自動通氣閥必須保證落地穩定，進排氣通暢，閥蓋密封壓力不小于 5kg。

17、浮頂上設量油孔，液位計導波管、導向柱的預留孔。

18、所有不銹鋼內浮盤上的通過裝置及密封件在浮盤升降過程中必須保證導管與不銹鋼浮盤連接的部位靈活自如。量油導向柱、液位計導波管與浮盤之間采用套管式機械密封，如有穿孔 需要提供組合式囊套式密封，阻止油氣揮發。

19、導向柱、導波管套管式機械密封采用液體鑲嵌式可滑動套管密封結構，套管將導向柱井分為氣密性空間和導向柱邊縫，邊縫間隙不大于15mm，該處設置導向柱隨動密封圈。

20、不銹鋼內浮盤及其附件以及密封墊選用的材料與內部儲液相適應。所有部件應都可以從人孔進入到罐內。

21、不銹鋼內浮盤實際使用壽命≥15年以上（不含膠帶）。

22、邊緣一次密封安裝后，內浮盤試水試驗升至 2 米時，查看密封上升后全補償彈性板補償狀況；試水試驗升至限位高度或允許高度后, 浮盤下降時查看密封下降狀況, 全過程檢查是否有密封彈力板脫離罐壁現象, 貼合即為合格。