在鋼鐵、鋼管等軋制生產中，切頭尾損耗是長期困擾企業的成本痛點——傳統人工估算或滯后檢測，常因長度判斷不準導致“切多了浪費材料、切少了殘次品超標”，尤其熱軋飛剪、定尺剪或開坯線剪切環節，日積月累的損耗對成材率影響顯著。而在線測長儀通過“實時精準測長+頭尾判斷”，直接掐住損耗關鍵，實現“每刀都省在刀刃上”。

一、實現功能
在線測長儀實現在線長度檢測、記錄取片，切頭，切尾等數據，自動識別軋材頭部尾部缺陷，設備布置在飛剪或者鋸切兩側以及飛剪或者鋸切至冷床之間的產線上，可將測量鋼材的長度輸出開關量信號給飛剪或鋸切裝置，實現自動測量和控制剪切設備動作的功能。
二、為什么能“省”？核心邏輯是“精準控時機”
傳統剪切依賴預設參數或人工觀察，無法實時匹配鋼材實際長度（如熱軋時鋼材熱膨脹、運行速度波動），導致為避免“短尺”不得不多切一段，形成冗余損耗。在線測長儀的解決方案，本質是用“實時數據”替代“經驗估算”：
前置實時測長：在飛剪、定尺剪或開坯剪切機前部署設備，通過工業相機（適配熱態自發光/冷態補光）實時捕捉鋼材頭尾位置，毫秒級計算實際長度，全長（不含頭尾）測量精度＜±10mm；切段/切片精度＜±5mm；頭尾測量精度＜±30mm。（依規格而定）
直連PLC控剪：測量數據實時反饋至生產線PLC系統，精準計算“剪切時機”——既避免因長度不足導致的殘次品，又杜絕因過度預留造成的材料浪費；
動態適配波動：針對熱軋高溫熱膨脹、生產線振動等干擾，通過“動態補償算法”，實時修正長度偏差，確保即使工況變化，剪切位置仍準確匹配需求。
三、“省”多少？數據說話，損耗降幅看得見
以熱軋帶鋼、鋼管或鋼坯生產為例，在線測長儀的降本效果可量化：
單刀損耗減少：傳統剪切切頭尾損耗通常在50mm~150mm/刀，引入測長儀后，可將冗余量壓縮至20mm~50mm/刀，單刀材料浪費減少40%~60%；
批次損耗降低：若生產線日均剪切1000刀、單刀材料重量0.5kg（按鋼材密度估算），每天可減少損耗150kg~650kg，年節省材料超50噸～230噸（按年開工300天計）；
成材率直接提升：對薄規格、高價值鋼材（如特種鋼管、精密鋼帶），損耗降低可直接推動成材率提升2%~5%，按噸鋼利潤1000元計算，年增收益可達5萬～230萬元（依產量規模）。
四、哪些場景“省”得更明顯？針對性解決高損耗環節
在線測長儀的“控剪降損耗”能力，在以下核心場景中效果尤為突出：
熱軋飛剪環節：高溫下鋼材運行速度快（可達10m/s以上），傳統控剪易因“反應滯后”多切，測長儀實時追測長度，聯動飛剪精準“斷料”，切頭尾損耗降低30%以上；
定尺剪環節：客戶對鋼材長度有固定要求（如6米、9米定尺），測長儀提前鎖定“目標長度終點”，避免因長度偏差導致的“超長切短”或“短尺報廢”，定尺合格率提升；
開坯線剪切環節：鋼坯初始尺寸波動大，測長儀實時監測頭尾不規則段長度，精準控制“切頭切尾量”，既去除缺陷段，又不浪費合格材料，同時滿足客戶對“切段長度可追溯”的需求。
五、“省”得穩不穩？惡劣工況下的可靠性保障
要實現長期穩定降損耗，需確保測長儀在生產現場“不掉線、測得準”——針對不同工況，設備自帶多重防護：
熱軋高溫防護：全封閉IP54外殼+自循環冷卻系統，抵御1000℃以上熱輻射；鴨嘴側吹式防塵裝置，防止氧化皮飛濺劃傷鏡頭，確保高溫下測量精度穩定；
冷軋油霧防護：高位布置遠離油霧、乳化液，搭配高壓吹掃裝置，避免鏡頭污染導致的測量偏差；
動態誤差修正：內置熱膨脹系數模型、振動補償算法，即使鋼材熱脹冷縮、生產線輕微振動，仍能保持長度測量的準確性，避免因數據不準導致的“誤剪”。
結語
對制造企業而言，“省損耗”就是“增利潤”——在線測長儀不只是“測長度的工具”，更是通過“精準控剪”將材料價值提升的“成本優化器”。從單刀減少幾十毫米浪費，到全年節省數百噸材料，每一刀的精準把控，都在為企業筑牢成本優勢，讓“降本”真正落地到生產的每一個細節里。

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