東莞美科高速磨削液，借鑒國外同類先進產品，使用最新配方配制而成。冷卻性能好，抗硬水性能佳，使用壽命長。適用于不銹鋼、銅鋁合金、合金鋼等有色金屬和黑色金屬材料的平面磨、無心磨、外圓磨等金屬磨削加工，能有效提高金屬工件表面的光潔度。【美科切削液全國招商火熱進行中，誠邀您的加盟！】

一、高速磨削液參數：

二、高速磨削液相關推薦：   

三、高速磨削液知識分享：

切削液的使用過程及使用規范

一、切削：切削液，金屬切削液

    切削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。切削時，切削速度高，發熱量大，切削溫度可高達800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產生表面裂紋及零件變形，砂輪切損鈍化，切粒脫落，而且切屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，切屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或切屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去切削能力。因此，為了降低切削溫度，沖洗掉切屑和砂輪末，提高切削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤滑性和防銹性的切削液。

    1）普通切削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液（質量分數），如：防銹乳化液2%，亞硝酸鈉0.5%，碳酸鈉0.2%，水97.3%；0.8%亞硝酸鈉，0.3%碳酸鈉，0.5%甘油，98.6%水；直接用質量分數為3%-4%的防銹乳化液或化學合成液。

    對于精度要求高的精密切削，使用H-1精切液可明顯提高工件加工精度和切削效率，使用濃度為4-5%。

    2）高速切削：通常把砂輪線速度超過50m/s的切削稱為高速切削。當砂輪的線速度增加時，切削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的切削溫度（工件平均溫度）比30m/s高約50-70%；砂輪線速度為80m/s時，切削溫度比60m/s時又高15-20%。砂輪線速度提高后，單位時間內參加切削的切粒數增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速切削時，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速切削液，如GMY高速切削液便可滿足線速度為60m/s的高速切削工藝要求。

    3）強力切削：這是一種先進的高效切削工藝，例如切入式高速強力切削時，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進給速度徑向切入，切除率可以高達20-40mm3/mm.s,

      這時砂輪切粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測到摩擦區工件表層溫度范圍達700-1000℃，如果冷卻條件不好，切削過程就不可能進行。在切入式強力切削時，采用性能優良的合成強力切削液與乳化液相比，總切削量提高35%，切削比提高30-50%，延長正常切削時間約40%，降低功率損耗約40%。所以強力切削時，冷卻液的性能對切削效果影響很大。目前國內生產的強力切削液有QM高速強力切削液和HM緩進給強力切削液。

    4）金剛石砂輪切削：這是使用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的切削加工，可以進行粗切、精切，切出的表面一般不產生裂紋、缺口，可以達到較低的表面粗糙度。為了防止切削時產生過多的熱量和導致砂輪過早切損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續而充分的冷卻。這種切削由于工件硬度高，切削液主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，切削液的摩擦系數不能過低，否則會造成切削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機鹽為主的化學合成液作切削液。精切時可加入少量的聚已二醇作潤滑劑，可以提高工件表面加工質量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基切削液。

    5)螺紋、齒輪和絲杠切削：這類切削特別重視切削加工后的加工面質量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的切削油，這類油基切削液由于其潤滑性能好，可減少切削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應，生成低抗剪強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕切粒切削刃尖端的切損，使切削順利進行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火安全，應選用低粘度高閃點的切削油為宜。

二、衍切：

衍切加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工過程產生的鐵粉和油石粉顆粒度很小，容易懸浮在切削液中，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表面的加工質量，所以要求冷卻潤滑液首先要具備較好的滲透、清洗、沉降性能。水基冷卻液對細小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基切削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小（40℃約2-3mm2/s時）的礦物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作衍切油。